Das Dorf Rikon ist schon im Namen der Firma: «Kuhn Rikon» steht weltweit für hochwertige Pfannen, von denen ein grosser Teil seit fast hundert Jahren «Made in Rikon» sind. Ich durfte die Entstehung einer Pfanne vom Design bis zum fertigen Produkt verfolgen.
Seit der Erfindung 1975 hat sich an diesem Grundkonzept nichts geändert, noch heute sorgt die Doppelwand für Isolation. Design und Materialien werden aber immer wieder angepasst und gehen mit der Zeit.
Am Anfang wird getüftelt
Aus einer Scheibe wird ein Zylinder
Jetzt ist deutlich zu erkennen, dass aus dem runden Rohling später eine Pfanne werden soll. Mit einem Tuch putzt der Mitarbeiter das verbliebene Schmiermittel ab und packt sich die nächste Scheibe. Zisch. Klack. Zisch. Klack. Immer und immer wieder. Mindestens zweitausend Mal muss die Maschine laufen, bevor sie auf eine andere Pfannengrösse umgebaut wird, sonst lohnt sich der Aufwand nicht.
Wie ein Designer aus New York nach Rikon kam
Der Topf gewinnt an Boden
In der Produktion ist der Boden unseres Rohlings in der Zwischenzeit dick geworden. Eine Maschine hat eine runde, zentimeterdicke Aluscheibe unter grosser Hitze an den Boden angelötet. Vom Vorgang war nicht viel zu sehen. Der Pfannenrohling mit dem dünnen Boden ist in einem Kasten eingespannt worden und hatte nach einer halben Minute einen dicken Aluboden.
Wie Herbstlaub liegen die kaputten Böden da, alles wird minutiös dokumentiert. Sollte der Boden sich zu leicht vom Rohling lösen, müsste die Lötmaschine neu justiert werden. Das ist in diesem Fall nicht nötig und der Mitarbeiter beginnt mit der Produktion.
Das Werkzeug wiegt hier Tonnen
Ein Leben ohne Computer und Handy
Eine Extrawurst für Taiwan? «Natürlich nicht! Aber Schweizerinnen und Schweizer inspizieren die Pfannen beim Auspacken etwas weniger genau. Im Zweifelsfall hat alles, was hier die Fabrik verlässt, sowieso 10 Jahre Garantie und ist einwandfrei, egal ob für Taiwan, die USA oder die Schweiz produziert», versichert Schneider, während wir die als minderwertig eingestuften Pfannen anschauen. Wären die Kratzer nicht mit Filzstift markiert, ich hätte sie nicht gesehen.
Erst jetzt entscheidet sich, welche Pfanne aus unserem Rohling wird. Ein Roboterarm packt den polierten Rohling, mit einem kurzen Knistern schweisst er zwei Noppen an, die danach etwas von der Seitenwand abstehen. In diesem Fall wird es ein Topf mit einem Griff.
Nach dem Ausflug in die Arme des Roboters kommt der Rohling wieder in die Hände von Menschen. Der Henkel muss an den Topf. «Zurr» und «Quietsch», die Mitarbeiterin macht einen kurzen Belastungstest und schon reist die Pfanne weiter auf dem Förderband.
Tratschen und büezen beim Verpacken der Pfannen
Wir stehen noch da, in den leeren Hallen, plötzlich ist alles ruhig. Lemi läuft vorbei, mir fällt das Pink Floyd T-Shirt auf. «Das ist meine Lieblingsband», sagt er.
Die neue Durotherm von «Kuhn Rikon» kommt im Herbst auf Galaxus.ch. Hier eine Auswahl anderer Pfannen, die in Rikon hergestellt wurden. Das ganze Sortiment gibt es hier im Shop
Als ich vor über 15 Jahren das Hotel Mama verlassen habe, musste ich plötzlich selber für mich kochen. Aus der Not wurde eine Tugend und seither kann ich nicht mehr leben, ohne den Kochlöffel zu schwingen. Ich bin ein regelrechter Food-Junkie, der von Junk-Food bis Sterneküche alles einsaugt. Wortwörtlich: Ich esse nämlich viel zu schnell.
Hintergrund
Interessantes aus der Welt der Produkte, Blicke hinter die Kulissen von Herstellern und Portraits von interessanten Menschen.
Bin ich im Zug kurz eingeschlafen? Noch vor zehn Minuten waren wir in Winterthur, der zweitgrössten Stadt im Kanton Zürich. Jetzt hält der Zug in Rikon und es sieht aus als wären wir im Emmental oder im Toggenburg. Ein Fluss schlängelt sich parallel zur Bahnlinie weiter das Tal hinunter. Links und rechts sanfte, bewaldete Hügel. Das Dorf ist so klein, dass ich mein Ziel nicht verfehlen kann. Die Pfannenfabrik «Kuhn Rikon» stellt hier in einem Industriebau gleich neben dem Bahnhof seit 1926 Töpfe und Pfannen für die ganze Welt her. Mit dem Dampfkochtopf «Duromatic» sind seit den 50er-Jahren so viele Schweizer Küchen ausgestattet, dass sein Name bis heute stellvertretend für alle Dampfkochtöpfe verwendet wird. Heute zählt die Firma, die in vierter Generation in Familienbesitz ist, 200 Mitarbeitende und verkauft ihre Produkte in über 30 Ländern.
Während der Dampfkochtopf «Duromatic» das alte Konzept des Schnellkochens in der Schweiz populär machte, ist ein anderer Stolz der Firma die «Durotherm»-Pfanne. Eine Erfindung des Gründersohns Jacques Kuhn. Als Junggeselle bekochte Jacques gerne Gäste und wollte mit dem Besuch lieber den Apero geniessen, anstatt in der Küche zu stehen und in Töpfen zu rühren. Der Ingenieur entwickelte deshalb einen Kochtopf, der das Essen lange warmhält, damit er seine Rolle als Gastgeber gebührend wahrnehmen konnte. Das Prinzip ist simpel: Pfanne und Deckel haben eine Doppelwand, die Luftschicht zwischen den Wänden isoliert und hält die Speisen in der Pfanne warm (oder kalt, wenn dies gewünscht ist).
Der Durotherm hält warm - oder kalt
Michael Hörth arbeitet seit zehn Jahren als Design-Ingenieur bei «Kuhn Rikon». Er sitzt hinter vier 3D-Druckern in einem Büro. Wo in der Buchhaltungsabteilung Bundesordner oder Papierablagen stehen, stapeln sich hier Pfannen, Deckel und Henkel in allen Grössen und Formen. Unter anderem ein «Durotherm» mit unschönen Verfärbungen. «Solche Verfärbungen können vor allem auf Induktionsherden entstehen. Das Material hält der grossen Hitze nicht stand», erklärt Hörth. Brauchbar sind verfärbte Pfannen ohne Problem, schön anzusehen sind sie nicht. Die Telefone beim Kundendienst liefen deswegen in den letzten Jahren heiss, eine Lösung musste her.
Design-Ingenieur Michael Hörth: «Wir geben Prototypen auch gerne mal unseren Freunden zum Testen»
«Bis wir ein neues Material gefunden haben, mussten wir lange tüfteln. Gemeinsam mit Hochschulen sind wir schliesslich auf eine mehrschichtige Legierung gekommen», sagt Hörth stolz. Monatelang wurde getestet und probiert – auch mit Freunden und Familie. «Mein Vater ist Koch und daher vom Fach. Er hilft mit, die Prototypen zu testen. Das gefällt mir an meinem Job, die Menschen sind später mit diesen Produkten kreativ, sie erschaffen damit etwas», erklärt Hörth. Zuvor sei er in der Medizinaltechnik tätig gewesen. Die Ausführung habe dort strengen Regeln und Vorgaben unterlegen. «Jetzt bestimme ich mit, wie die Produkte unten vom Förderband laufen».
Unten, das ist die Produktion von «Kuhn Rikon». Mehrere Hallen in denen Rohlinge gezogen, geschliffen, poliert, montiert und als fertige Pfannen verpackt werden. Ein Mitarbeiter mit Gehörschutz und Schutzbrille legt eine runde Metallscheibe in die Hydraulikpresse und betätigt einen Knopf. Die Presse schliesst sich mit einem lauten Zischen. Als sie sich wenige Sekunden später wieder öffnet, ist die Scheibe zum Zylinder geformt. Die Form erinnert mich an den Hut eines Zauberers, der mit ein paar Kartentricks Kinder zum Staunen bringt. Er kontrolliert stoisch, ob es keine Risse gegeben hat und spannt den Rohling in die nächste Maschine, die mit einem lauten «Klack» den Rand des Zauberhuts abschneidet.
Ein Mitarbeiter zieht den Rohling in die richtige Form, links sind die runden Rohlinge zu sehen.
Einen Stock höher im Büro hängen an einer Wand bunt bedruckte A3-Seiten. Es ist der Blick in die Zukunft. So sollen die Töpfe und Pfannen von «Kuhn Rikon» in den nächsten Jahren aussehen. Ich sitze am Arbeitsplatz von Jochen Schaepers, seit zwei Jahren Industriedesigner bei «Kuhn Rikon». «Nach 25 Jahren als Freelancer in New York City ist das ein krasser Wechsel. Aber ein Wechsel, der sich gelohnt hat», sagt Schaepers. In die Schweiz gezogen ist er der Liebe wegen. «Meine Frau arbeitet in der Pharmaindustrie und hat in der Region Basel einen Job angenommen. Da bin ich mit.»
In New York hat der gebürtige Deutsche Firmen beraten. Er machte Vorschläge, wie Produkte von Start-ups aussehen könnten. «Ob und wie die Kunden dann die Ideen umgesetzt haben, darauf hatte ich keinen Einfluss. Hier dagegen bin ich von A bis Z, von der ersten Skizze bis zum fertigen Produkt involviert. Das gefällt mir.» Ob er hier nicht zum Kontrollfreak werde, der jeden Schritt überwacht? Schaepers überlegt kurz. «Meine Frau würde sagen, ja!», um gleich anzufügen, dass die Designs gemeinsam im Team entstehen und sie nicht alleine aus seiner Feder stammen.
Designer Jochen Schapers: «Hier zu arbeiten ist für mich ein Glücksfall»
Im fünfköpfigen Team haben alle gleich viel zu sagen. Das war nicht immer so: «Als ich angefangen habe, hatten alle ihre eigenen Projekte. Diese Arbeitsweise hatte den Nachteil, dass die Designs nicht aus einem Guss kommen, weil alle ihren eigenen Stil hatten.» Produkte von «Kuhn Rikon» sollen für die Kundin und den Kunden aber auf den ersten Blick erkennbar sein. «Zum Beispiel dieser Deckel der neuen Durotherm-Töpfe.» Schaepers zeigt mir über ein Dutzend ausgedruckte 3D-Bilder von Deckeln mit verschiedenen Henkeln. Mal eckig, mal rund, mal mit Loch, mal ohne Loch. Zusätzlich liegt vor uns ein Teil der Entwürfe als 3D-Ausdruck neben älteren Modellen. «Du siehst hier klar, wie wir versucht haben, das alte Design wieder aufzunehmen», schwärmt Jochen Schapers und ich bin fasziniert, wie viel Leidenschaft in einem so banalen Objekt wie einem Topfdeckel steckt.
Ein Mitarbeiter macht sich nun mit einer Art Presslufthammer am frisch angelöteten Pfannenboden zu schaffen und probiert ihn verzweifelt zu entfernen, was nur mit grosser Mühe klappt. Ist etwas schiefgelaufen? Montageleiter Mathias Schneider lacht: «Nein, hoffentlich nicht! Das ist die Qualitätssicherung. Wir lassen während dieser Schicht ein paar Tausend Töpfe durch. Wenn die Maschine irgendwo falsch eingestellt ist, können wir die alle ins Altmetall werfen. Daher ist es wichtig, die ersten paar Töpfe nach dem Schweissen zu kontrollieren.»
Überbleibsel der Qualitätssicherung mit dem Presslufthammer
«Diese Maschine poliert die Töpfe ganz automatisch in mehreren Schritten», sagt Produktionsleiter Schneider zur nächsten Station, ein paar Meter weiter. Dort steht ein riesiger Kubus, so gross wie ein durchschnittliches Zimmer. Da fahren die matten, dreckigen Rohlinge auf der einen Seite rein und verlassen den Kubus auf Hochglanz poliert auf der anderen Seite. Wie das funktioniert, sehe ich nicht genau. Der Kubus hat nämlich kaum Scheiben, durch die ich nichts erkenne.
Kameras sollen anzeigen, was im Innern der Polieranlage geschieht, wobei ich nur abstrakte, farbige Umrisse erkenne. Es sind Wärmekameras, die ein Mitarbeiter auf einem Monitor kontrolliert, damit die Töpfe beim Polieren nicht zu heiss werden. Das kann schnell passieren, weil die Polierscheiben in hoher Geschwindigkeit an den Rohlingen reiben. «Wir hatten 2015 einen Brand in dieser Maschine, alles war zerstört. Monatelang mussten wir das Polieren auslagern und eine neue Maschine kaufen», erklärt Schneider. Ein Schaden in Millionenhöhe war die Folge. Vertrauen ist gut, Kontrolle besser.
Time to Shine: Ein Topf verlässt die Polieranlage
In der Designabteilung zeigt mir Chefdesigner Schaeper derweil den neuen Deckel. «Der Clou daran ist, dass der Henkel oben in den Deckel eingelassen ist». Was mir als Laie nicht auffällt, ist das Resultat eines monatelangen Designprozesses. Industriedesign, Ingenieurabteilung und Werkzeugbau waren darin involviert. Was die Menschen im Büro austüfteln, darf Lemi im Werkzeugbau umsetzten. «Lemi mit i und nicht mit y! Y wäre der Kilmister, der Sänger und Bassist von Motörhead» korrigiert der Mechaniker, mit bürgerlichem Namen Rolf Lehmann, freundlich meine Notizen. Sein Arbeitsplatz ist zugepflastert mit Plakaten von Rockbands und Festivals. «Das sind alles Plakate von Konzerten, die ich besucht habe», sagt er stolz, während er an einem Gerät herumschraubt, dessen Zweck ich nicht auf den ersten Blick erkenne. «Das Teil hier macht Topfdeckel für den Dampfkochtopf. Es stanzt die Löcher für den Verschluss. Aktuell ist es bei mir in der Wartung. Nach jeder abgeschlossenen Produktion kontrolliere ich die Werkzeuge, ob sie noch funktionieren».
Rolf «Lemi» Lehmann in der Werkstatt, oben die Konzertposter.
Werkzeuge sind hier keine einfachen Schraubenzieher oder Hämmer, sondern ganze Maschinen, die im Schichtbetrieb von 5 Uhr bis 22 Uhr Tausende Deckel produzieren. Sie sind so schwer, dass sie mit Gabelstapler und Kranen durch die Hallen bewegt werden. In einem riesigen Lager warten sie auf ihren Einsatz in der Fabrik oder auf die Wartung im Werkzeugbau, wo Lemi seit 30 Jahren arbeitet. «Es gefällt mir immer noch», sagt er, auch wegen des Arbeitswegs. Er wohne zwei Minuten von der Fabrik entfernt und das nicht zufällig. «Als ich hier angefangen habe, hat mir der alte Patron Jacques Kuhn – der Erfinder des Durotherm – eine Wohnung in der Nähe vermittelt. Die haben den Kuhns gehört und waren damals fast alle an Kuhn Rikon Mitarbeiter vermietet». Zu welchem Mietzins will er nicht verraten. «Sonst werden die Leute noch neidisch!».
Werkzeuge, die auf ihren Einsatz warten
Dass das neue Deckeldesign mit dem eingelassenen Henkel funktioniert, ist auch dem Rockfan mit dem schwarzen Kopftuch zu verdanken. Designer und Ingenieure können sich die verrücktesten Formen ausdenken, irgendwann müssen sie aber auch vom Fliessband laufen. Dazu fräst Lemi Prototypen nach Wunsch der Ingenieure und Designer. Alles in Handarbeit. Er habe sich schon einmal mit computergesteuerten Fräsen und Bohrern, sogenannten CNC-Maschinen, beschäftigt. «Das ist aber überhaupt nicht mein Ding. Ich besitze weder Computer noch Handy». Statt Spotify zu hören, sammelt Lemi Schallplatten, über 1200 Stück, darunter echte Raritäten.
Meine nächste Station ist eine Produktionshalle, wo der polierte Rohling in der Qualitätssicherung von einer Mitarbeiterin inspiziert wird. Sie klopft mit einem Hämmerchen den Boden ab und hört ganz genau hin, ob der Boden auch wirklich sitzt. «Diese Ladung geht nach Taiwan, das ist sehr heikle Kundschaft», erklärt Produktionsleiter Mathias Schneider. «Dort leisten sich die Menschen unsere Pfannen als Luxusprodukt und geben ein Viertel ihres Monatslohnes dafür aus. Da ist es unsere Verantwortung, dass wir nur die absolut beste und schönste Ware liefern».
Ein Roboterarm schweisst Noppen an die richtige Stelle. Es ist einer der wenigen automatisierten Arbeitsschritte.
Der Henkel kommt an den Topf
«Wir sind schon fertig, drum waren wir am Schnädere!», erklärt sich eine von vier Frauen etwas verlegen, als wir einen Wagen mit Töpfen in die nächste Halle bringen. «Kein Problem, solange die Arbeit gemacht ist», erwidert der Produktionsleiter mit einem Augenzwinkern. Die Vier scheinen das nicht mehr zu hören. Konzentriert und mechanisch verpacken sie die Pfannen, jeder Handgriff sitzt. Karton auf, Anleitung rein, dämpfender Karton um die Pfanne, Deckel obendrauf und Kartonverpackung zu, auf die Palette, dann alles wieder von vorne. Alles geht so schnell, dass ich gar nicht sehe, welche Arbeit jetzt welche Mitarbeiterin erledigt. Die Kartons stapeln sich auf der Palette immer höher, bis sie pünktlich zum Mittag voll bepackt ist und die vier Mitarbeiterinnen in die Mittagspause verschwinden.
Mitarbeiterinnen beim Verpacken
Mir kommt der Song «Time» von Pink Floyd in den Sinn, wo sich kakofones Uhrengeläute in einem präzisen Ticken auflöst und schliesslich zur opulenten Komposition wird. Bei «Kuhn Rikon» ist es ganz ähnlich: Zunächst sind da die wilden Ideen im Industriedesign, dann schaffen Ingenieure und Werkzeugbauer die exakte Vorlage, wie so eine Pfanne aussehen soll. Schliesslich läuft in der Fabrik in wahnsinniger Präzision ein perfektes «Swiss Made»-Produkt vom Förderband.
